국내 연구진이 자율자동차 신차 개발 기간 및 비용을 절반 이상 절감할 수 있는 차체금형 마무리 공정용 로봇팔을 개발했다.
광주과학기술원(GIST·총장 김기선)은 이선규 기계공학부 교수팀이 자동차 신차 모델 개발 공정에서 가장 많은 시간과 비용이 투입되는 차체금형 마무리 작업 공정을 자동화할 수 있는 로봇팔을 개발했다고 18일 밝혔다.
현재 자동차 외형디자인을 결정하는 차체금형 마무리 공정인 넓은 곡면 치수 수정은 숙련자 수작업으로 수십 차례 반복된다. 신차개발 단계에서 단일 공정으로는 가장 많은 시간과 비용이 투입된다.
이 교수팀은 특수설계로 로봇 관절강성을 강화하고 작업자 가공작업을 모사한 제어방식으로 작은 힘으로도 기계가공을 안정적으로 수행할 수 있는 로봇팔을 개발했다. 가공표면 공구흔적 잔류량, 긁힘 자국 등을 인공지능(AI) 영상기법으로 처리할 수 있다. 대형 공작기계에 장착해 중대형 금형 제조기간과 비용을 50% 이상 줄일 수 있다.
연구팀은 3D 프린팅이나 주물과 용접으로 제작된 금속·비금속 제품표면 마무리 작업에도 확대 적용하는 등 금형 제조현장 스마트 팩토리에도 기여할 것으로 기대하고 있다.
이선규 교수는 “이번 연구 성과는 최근 일본 정부의 수출 규제강화로 어려움이 예상되는 부품·장비 분야에서 국제적인 경쟁력을 확보하는데 일익을 담당할 것으로 기대된다”면서 “특히 자율주행차 시대에 다양한 신차 개발기간과 비용을 크게 줄일 수 있을 것”이라고 말했다.
광주=김한식기자 hskim@etnews.com
