자동차에 사용하는 각종 철판을 마치 양복을 재단하는 것처럼 필요한 모양대로 절단해 용접할 수 있는 최첨단 레이저 용접시스템과 품질검사장치가 국내 연구진에 의해 개발됐다.
고등기술연구원 CAD/CAM연구실 이경돈 박사팀은 지난 95년 10월부터 대우중공업·대우자동차 등과 공동으로 총 20억원의 연구비를 투입, 자동차 패널 용접라인에 적용할 수 있는 레이저 용접시스템의 하나인 테일러드 블랭크 시스템(Tailored Blank System)을 최근 개발했다고 밝혔다.
레이저 용접기와 용접작업전 품질검사장치인 시각인식검사장치, 용접중 품질검사장치인 플라즈마 모니터링시스템 등으로 구성돼 있는 이 시스템은 철판두께와 재질이 서로 다른 경우에도 기존 점(Spot) 용접보다 품질이 우수하고 원하는 강도의 용접 품질을 얻을 수 있다. 특히 패널의 용접이 끝난 후 원하는 형상에 따라 필요한 강성을 만족시키면서 프레스성형이 가능해 용접비용 절감은 물론 차량의 안전도를 높일 수 있는 것이 특징이다.
고등기술연구원은 이 시스템을 대우자동차 생산라인에 적용하는 한편 레이저 용접시스템과 품질검사장치를 상용화해 일반에 판매할 계획이다.
테일러드 블랭크 시스템은 자동차에 사용하는 각종 철판을 필요한 모양대로 절단해 이를 레이저로 용접한 후 프레스성형을 하는 일련의 공정으로 기존 방식인 점 용접 방식보다 재료손실이 적고 디자인의 유연성이 뛰어나며 작업공정도 단순하다.
<정창훈기자 chjung@etnews.co.kr>