관련 통계자료 다운로드 기아 자동차 RFID 활용 사례
자동차산업은 완성차업체가 다수의 부품업체로부터 외주 조달한 수만개의 부품이 사용되는 대표적인 조립산업이다. 국내 완성차업체는 생산전략에 따라 다소간 차이는 있지만 대략 300∼400개의 부품업체(협력사)로부터 소요 부품을 조달하고 있다.
완성차업체의 외주조달 비율(부품구매비/총제조원가)은 2000년 기준 78.8%로 제조업 평균 68.8%에 비해 상대적으로 높은 수준이다. 자동차 물류 프로세스는 완성차업체에 직접 부품을 공급하는 1차 부품업체와 그 밑에서 다시 하청받는 2차 부품 공급업체가 연계돼 공급망(Supply Chain)을 형성하고 있다. 자동차 물류비에 직·간접적으로 영향을 미치는 관련 부품업체만 1000개가 넘을 정도로 협력사와의 관계와 정보 연계가 중요한 산업이다.
따라서 협력사와의 정보 연계를 강화하기 위한 방안이 연구되고 있으며 실물과 정보의 매칭을 위한 RFID 도입이 가속화 되고 있다. 완성차업체인 기아자동차는 글로벌 시장 경쟁력 확보를 위해 제품의 품질 확보뿐 아니라 생산 및 물류 혁신을 위해 다양한 정보기술 도입과 개발을 꾸준히 시도해 왔다.
특히 공장내 물류 혁신의 성공적인 모델로 평가되고 있는 서산공장의 ‘모닝’ 자동차라인에 적용된 사례는 물류·유통이 아닌 공정분야의 RFID 적용 사례라는 점에서 그 의미가 더욱 크다.
서산공장의 RFID 시스템은 첫 번째 RFID 리더가 설치된 도장라인의 끝부분에서 태그에 차량 ID(차대번호)가 기록되면서 작동되기 시작한다. 이 차대번호로 차량 몸체를 파악하고 몸체를 구성하는 자재명세서(BOM)로부터 부품 사용 예정량을 계산한다. 또 조립 중인 차체가 특정 RFID 리더가 설치가 된 지점을 통과할 때마다 각 차량과 작업장 별로 이전 지점 통과 후에 부품 소모량을 파악할 수 있다. 이로써 공급 지시와 생산라인 투입 지시가 이뤄진다. 기아자동차는 RFID 도입으로 안정적인 생산시스템을 운영할 수 있었으며 공장내 제고를 획기적으로 줄일 수 있었다.
기아자동차는 또 산자부 시범사업으로 공장 내부의 재고관리에만 국한하던 RFID 활용을 기아자동차와 협력업체간 구매 및 발주 협업 프로세스에 적용했다. 협력업체와 실시간으로 생산 및 물류정보를 공유함에 따라 공급망 전반으로 그 효과가 확대되는 전기를 마련했다.
기아자동차의 RFID 활용은 납입 차량관리에도 확대·적용되고 있다. 납입 차량에 RFID를 부착하고 공장 입문 게이트에 리더를 설치해 차량이 입문 통과시 자동으로 적재된 부품을 입고 처리하는 프로세스를 적용했다. 이로써 기아차는 검수로 발생되는 작업의 낭비를 개선함은 물론 협력업체와 기아차가 입고 및 재고 현황을 실시간으로 파악함으로써 정보의 부가가치와 투명성을 확보했다. 이같은 프로세스의 개선은 기아차와 협력업체의 상호 신뢰가 없다면 불가능하다는 것이 전문가의 견해다.