[특집-전력산업]중소전력IT-지일상 옵토코리아 사장 기고

　다량의 전력 소비를 요하는 제조공정을 가진 업체는 각 공장 및 부서에 안정적이고 효율적인 전력이 무엇보다 중요하다. 이를 위해 이들 제조업체는 한전에서 전력을 직접 공급받아 내부에 공급하는 형식으로 안정성을 보장받고 있다. 전력의 공급 면에서 효율성을 추구하고 있다고는 하지만 과연 고유가 시대의 원가절감에 필요한 체계적 원가 분석과 전력 소모의 최소화 부분에서도 효율성을 유지하고 있는지는 여전히 물음표다.

　대개의 기업은 일반적으로 전력량을 측정하는 계기용변압변류기(MOF) 부분을 제외한 각 부서 및 공장별 전력에 대한 관리가 매우 허술한 편이다. 고작 참조를 위한 전력량 감시 또는 각 부서나 공장별 자체 관리 등에 그치고 있어 원가 파악을 위한 관리로 보기가 어렵기 때문이다.

　원가 절감을 목적으로 전력에 대한 관리를 하기 위해서는 내부적인 전력 계통의 재정비가 시급하다. 전력계통에 필요한 도면을 기반으로 하는 계통도를 다시 작성하면서 부서별, 공장별, 공정별 원가 분석이 가능하도록 정비해야 한다. 이런 체계적 전력공급 및 감시시스템 구축 시 가장 중요한 고려 사항은 전력 감시 시스템이 더 이상 단독 시스템이 아니라 운용 또는 구축 예정인 전사자원관리(ERP) 및 생산관리시스템(MES)과 연동될 수 있도록 설계해야 한다는 점이다.

　독자적 전력감시 시스템은 생산적 측면의 원가 계산이나 에너지 절감 대책과 연동되기 어렵고, 단순히 총사용량에 대한 비용 처리에 한정될 뿐이다. 원가 절감을 목표로 하는 시스템을 구축하려면 공정별 자원 관리의 큰 시스템에 통합된 전력관리 시스템이 구축돼야 한다.

　A 제조사의 사례를 들어보자. 이 회사는 공정별로 전력을 공급하는 별도의 시스템을 갖추고 있으며, 각 공급시스템 상위에는 한전에서 공급받는 변전소를 운영하고 있다. 한전과의 전력 사용량에 따른 비용 지급은 상위시스템에서 검침하고 있는 전력량에 대해서만 이루어지고 있었지만 공장별 전력 사용량을 관리할 필요성이 대두됐다. 따라서 이 회사는 에너지 관리를 통한 원가 절감을 위해 전력 관리시스템을 구축, 공정별 사용량을 관리함으로써 누수 전력이나 유휴 전력을 찾아냈다. 결과적으로 상당한 비용 절감 효과를 거뒀다. 또 전력 관리시스템을 기존 MES와 통합, 공정별 원가 계산에 전력 사용량까지 포함시켜 결산 과정의 문제점을 찾아내고 이를 개선하는 과정에서 상당한 절감 효과를 봤다.

　기존의 방법대로 개소별 단독 전력관리를 통해서는 불가능했던 것을 MES 등 다른 시스템과 연계 처리하면서 효율성 제고 및 원가 절감까지 이끌 수 있었던 것에 주목할 필요가 있다.

　이러한 시스템 구축 단계에서 다음과 같은 사항들에 대해 사전에 고민해 볼 필요가 있다. 첫 번째, 전력량 검침의 정확성이다. 아날로그 형태의 신호를 시스템에서 전반적으로 사용 가능한 디지털 데이터로 정확히 변환할 수 있어야 한다.

　두 번째, 시스템의 호환성 및 확장성이다. 전력 공급체계는 신설이나 이동 등 여러 가지 요인에 의해 변경될 수 있기 때문에 이에 대한 사전 검토를 통해 향후 이전 또는 확장 등에 필요한 인적 물적 비용을 최소화할 수 있도록 설계해야 한다. 개방적 외부 인터페이스를 통해 타시스템과 호환이 용이한 제품 선택이 필요하다.

　마지막은 경제성이다. 자체적 전력량 파악의 비용적인 측면과 함께 위에서 언급한 확장성이나 호환성에 대한 기술적인 부분이 포함된 검토돼야 한다.

　지일상 옵토코리아 사장 megachis@gmail.com