에너지를 생산하는 정유공장은 에너지를 많이 사용하기로도 유명하다. 우리나라에서 에너지를 가장 많이 소비하는 사업장 순위를 보면 4개 정유사의 공장이 모두 10위권 내에 자리하고 있을 정도다. 에너지 비용이 막대하다 보니 이를 줄여 원가를 절감하는 것이 바로 기업의 경쟁력과도 직결된다.
전사적인 에너지절감 노력을 기울이고 있는 현대오일뱅크의 에너지절감 방안 중 눈에 띄는 것은 단연 ‘u프로젝트’다.
u프로젝트는 원유 정제과정에서 나오는 중질유를 원유 정제 공정에서 부가가치가 높고 환경 친화적인 제품(프로필렌·알킬레이트·휘발유·경유)으로 전환하는 설비를 충남 대산 공장 인근에 건설하는 고도화 프로젝트다.
u프로젝트의 핵심 공정은 잔사유 탈황공정(ARDS:Vacuum Residue Desulfurization Unit)과 중질유 접촉 분해 공정(RFCC)으로 나뉜다. ARDS 공정은 황이 다량으로 함유된 잔사유를 재분해하기 전에 고온·고압 수소를 첨가해 유황을 제거하는 공정이다. 그리고 이어지는 RFCC 공정은 황이 제거된 저 유황 벙커C유를 분해해 휘발유, 경유 등 부가가치가 높은 제품으로 만든다.
u프로젝트는 단순히 설비만 업그레이드하는 게 아니다. 지금까지 외부에서 구매해 오던 휘발유의 주성분인 알킬레이트 생산 공정도 갖추게 된다.
또 대산 공장 내 각 공정 설비를 가동할 때 필요한 수소를 자체 생산해 낼 수 있는 공정(HMU), 수출용 디젤 등 저 유황 경유제품을 만드는 공정(GHT)까지 구비하게 된다.
현대오일뱅크는 에너지를 줄이기 위해 대산 지역 타사 공장과의 협력에도 적극적이다.
지난 2007년 삼성토탈·씨텍(옛 현대석유화학) 및 BOC가스코리아 등 대산공단 지역의 대표적인 석유정제 및 석유화학 회사와 함께 총 300억원 이상을 투자해 수소 및 납사, 휘발유 부재료(C5C6) 및 질소 공동 배관망을 구축했다.
각 공장에서 필요한 원료를 서로 공급해 연료확보 비용을 최소화하기 위해서다.
‘대산 4사 공동 배관망’을 구축한 뒤 삼성토탈은 고옥탄가 휘발유 부재료인 C5C6를 현대오일뱅크에 저렴하게 공급하고 오일뱅크는 동일 물량의 석유화학 원료인 납사를 삼성토탈에 공급하고 있다. 이는 곧 양사의 에틸렌 수율 증대 및 휘발유 제조원가 절감으로 이어지고 있다.
또한, BOC가스코리아와 씨텍은 구축된 배관망을 통해 잉여 질소를 인근 대산공단 4개사로 공급하고 있으며 이를 통해 4사의 공장은 매년 100억원 이상의 원가절감과 그 이상의 시너지 효과를 거두고 있다.
현대오일뱅크의 상생 노력은 이 뿐만이 아니다. 현대오일뱅크는 자체 운영하고 있는 강원도 옥계 저유소를 정유업계 라이벌인 S-OIL과 공동으로 사용하고 있다. 저유소 공실률을 줄이고 저장 제품의 회전율을 높이는 것은 물론이고 저유 수익과 수송비 절감으로 연간 3억~4억원을 절약하고 있다.
또 지난해 1월부터 수 십년 간 쌓여온 현장 엔지니어들의 운전 노하우를 통해 적정 부가 에너지 투입량을 산출, 필요 이상의 에너지 투입량을 줄이는 데 적극 노력하고 있다. 대산공장 원유정제를 위해 공정별 투입되는 스팀·질소·수소 등 부가 에너지 투입량을 최소화하고 원가를 절감해 지금까지 약 21억원을 절약했다. 현대오일뱅크 대산공장은 올해 말까지 총 50억원의 에너지 절감을 목표로 하고 있다.
현대오일뱅크의 에너지절감 노력은 작은 곳에서도 빈틈이 없다. 전사적으로 종이를 사용하지 않고 전표를 관리하기 위해 e어카운트 시스템인 ‘PLAS’를 구축하고 연간 2억∼3억원에 이르는 종이 사용 비용을 줄이고 있으며 의사 결정 시간 단축이라는 더 큰 성과를 얻고 있다.
최호기자 snoop@etnews.co.kr
