현대기아차는 생산 현장에서 △유연성(Flexibility) △임직원 노령화에 의한 자동화 △핵심 신기술 적용 △법규 충족하는 기능 △높은 품질 등 크게 5가지 도전 과제에 대응해 공장 효율성을 높이면서 원가를 낮출 수 있도록 하고 있다.
`유연성`이란 수요에 맞춰 생산이 가능한 유연한 생산 환경을 의미한다. `자동화`란 임직원이 점차 노령화됨에 따라 시스템에 의한 자동 생산을 강화하겠다는 의미다. 또 기능이란 완성차가 미국 및 유럽 등 세계 법규와 기준 등을 만족시키면서 좋은 기능을 갖도록 하는 것을 의미하며, 품질이란 어디에서도 좋은 평가를 받을 수 있는 생산력을 의미한다.
이같은 요구가 결집돼 현대기아차에서 개발해 낸 것이 `유연생산시스템(Flexible Production System)`이다.
일반적으로 자동차 생산 라인은 프레스라인-차체-도장-의장 라인으로 나뉘는데, 이 모든 라인을 거치면서 1분 간격으로 한 라인에서 최대 6개의 각기 다른 완성차가 생산돼 출고할 수 있도록 한 시스템이다. 높은 수준의 교차생산이 가능한 경지로 평가받고 있으며, 세계적 자동차 기업들도 보유하지 못했다.
이 자동화 시스템을 위해서는 차에 부품을 용접하거나 끼워 조립하는 로봇들이 상하수직(X 방향, Y방향, Z방향) 어느 방향으로도 움직이면서 오차없이 움직여야 한다. 이 로봇이 위치를 잡는 기술과 부품을 집는 기술, 모든 차종을 동시에 만족시킬 수 있는 포지셔닝 등이 핵심 관건이다.
현대차는 생산효율을 높이기 위해 국내 IT 업체와 함께 유연생산시스템을 개발해 주요 공장에 확산 적용하고 있다. 예를 들어 A-B-C-D로 차가 생산된다면, A차에 맞춰져 있던 부품 조립 시스템이 곧바로 B차에 맞춰 높이, 위치, 길이 등을 변경해 적용하는 식이다. 오차가 0.01mm 이내다.
요소 기술인 `유연 그리퍼`는 어떤 각도에서도 필요한 부품을 집을 수 있도록 개발해 낸 장비로 현대차가 특허를 보유하고 있다. 하나의 포지션에 미리 위치를 고정하고 XYZ 방향으로 다 움직이는 셈이다. 높이와 위치를 조절해주는 `유연 지그`도 주요 요소다.
현대기아차 관계자는 “예전에는 많은 소비자들이 현대차를 `싼 차`라고 인식했지만, 이제 독자적 생산기술을 통해 저렴하면서도 생산이 빠르고 유연한 차로 인식되도록 하는 것이 독자적 생산 시스템 개발의 배경이었다”고 말했다.
유효정기자 hjyou@etnews.com