BMW그룹은 자동차 업체 최초로 100% 자동화된 광학 측정 셀 시스템을 BMW 뮌헨공장에 도입하고 새로운 5시리즈 모델에 적용키로 했다고 8일 밝혔다.
이 시스템은 로봇 팔에 장착된 광학 센서를 이용해서 시제품으로 조립한 자동차가 설계대로 만들어졌는지 편차를 식별해 내는데 사용된다. 자유롭게 움직이는 로봇 팔에 달린 센서가 전체 차량을 캡처해 3차원(3D) 이미지를 생성하며 이를 통해 눈으로는 파악하기 힘든 편차를 초기에 발견할 수 있다. 이 시스템은 제품의 개발과 양산 단계 사이에 활용된다.
레일 위의 로봇 팔들은 광학 측정 셀의 각 축에 설치돼 자유롭게 움직이며 전체 차량을 디자인한다. 기존 로봇들이 단일 센서를 사용해 차량 한쪽을 기록한 후 다른 한쪽을 기록하는 과정을 거쳤던 반면, 이 기술은 2대의 로봇을 활용하기 때문에 측정 시간을 반으로 줄여준다. 개별 표면적을 캡처하는 센서는 약 80㎝×80㎝ 정도의 크기로 이 센서들이 결합해 전체 차량을 풀 스캔하게 된다. 또한 데이터 분석을 통해 어떠한 편차현상도 신속하게 발견해 생산부서의 기술통합 전문가들이 초기에 적절한 조치를 취할 수 있도록 해준다. 측정데이터와 분석결과는 생산네트워크를 통해 온라인으로 공유되고 동시에 차량 생산을 담당하는 공장에도 공유되어 생산준비과정을 지원한다.
BMW는 이 기술을 2015년부터 뮌헨공장에서 개별 판금부품의 측정뿐만 아니라 공구 검사에 적용해 왔다. BMW 그룹은 나아가 현재 자동차 생산공장에도 자동화된 광학 측정기술 사용을 검토 중이다.
전체 차량의 기하학적 분석, 측정기술 및 큐빙 부문 책임자인 에두아드 옵스트(Eduard Obst)는 “이 기술은 단 한 차례의 측정으로 전체 차량의 3D 데이터 모델을 제공할 수 있는 기술”이라며 “시간이 오래 걸리는 개별 측정 및 데이터 회수과정은 이제 더 이상 필요치 않으며 모델 생산과정 초기부터 시간을 절약하는 것은 물론 품질까지 향상시킬 수 있다”고 말했다.
문보경 자동차 전문기자 okmun@etnews.com
