운동화, 바이올린, 인형에 이르기까지 3D 프린팅을 통한 제조가 전방위로 확대되고 있다.
6일(현지시각) 외신에 따르면 나이키는 3D 프린팅 방식으로 제조한 첫 축구화 `나이키 진공 레이저 탈론(Nike Vapor Laser Talon)`을 선보였다. `선택적 레이저 소결(SLS)`이라 불리는 3D 프린팅 방식으로 바닥면을 제작했다. SLS는 고강도 레이저로 미세 입자를 녹여 마치 금형 주조하듯 3D 모양을 만들어내는 기술이다.
나이키는 3D 프린팅 기업 Z콥과 협업해 제조한 `레브론X` 시제품도 공개했다. 외신들은 `스포츠웨어 제조의 새 시대가 열렸다`고 평가했다. 나이키는 전통적 제조 방식이 신발의 요구에 대응하기 부족하다는 판단이며 운동화 제조에 3D 프린팅을 확대할 계획이다. 셰인 나이키 풋웨어 혁신 총괄 디렉터는 “SLS 기술은 축구화 발판 제조에 혁신을 가져왔으며 축구화뿐 아니라 나이키가 기존 제조 방식으로 할 수 없던 것들을 가능하게 할 것”으로 예상했다. 수개월 걸리던 디자인 변경도 수시간 안에 가능해졌다.
3D 프린팅 적용 범위가 확산되고 있다. 테크크런치는 3D 프린팅 방식으로 만들어진 바이올린으로 연주가 가능하다고 보도했다. 단돈 12달러로 바이올린 몸통을 제조해 향후 적용 확대 가능성에 대한 기대도 높였다. 벨기에의 메이터리얼라이즈는 하나의 플라스틱 조각으로부터 접는 의자를 만들어내는 시연으로 화제가 되기도 했다. GE는 3D 프린팅으로 경량 항공기 부품을 만들 계획이며 치과들은 3D 프린팅 방식을 이용해 치아에 씌우는 크라운 제조에 걸리는 기간을 2주에서 1시간으로 줄였다. 과학자들은 줄기세포를 활용한 조직 복사에 성공한 이후 3D 프린팅 방식으로 인체 조직을 만드는 연구를 시도한다.
월스트리트저널은 “3D 프린팅은 의료와 가구 제조, 의상 등 분야에서 이미 큰 영향을 미치고 있다”며 “이미 90% 이상의 보청기 제조에 3D 프린팅 방식이 사용되고 있다”고 밝혔다. 스위스 소노바는 모양을 수정해내는 그래픽 소프트웨어를 통해 3D 프린팅으로 각 개인의 귀 모양에 맞는 보청기를 만들고 있다. 3D 프린팅 산업은 2015년 37억달러(약 4조원)에 이를 것으로 보인다.
유효정기자 hjyou@etnews.com