일본 자동차 부품 업계가 경쟁력 유지를 위한 대책으로 기존 생산 설비를 대대적으로 재개발, 공정 시간과 비용을 절반으로 줄이는 혁신을 이뤄냈다.
10일 외신에 따르면 일본 자동차 부품 제조사들이 소량 생산으로 채산성을 확보하는 자체 설비를 속속 도입했다. 일본 내부에서 실질적인 효과를 맛본 이들 기업은 해외 공장에도 재개발 설비 도입을 추진하고 있다.
`타이호공업`의 경우 기존 공정 수를 40% 감소하고 투자액의 30%가 절감되는 엔진 베어링 기계가공라인 도입을 확대했다. 도요타 자동차가 중국에서 생산하는 소형 엔진을 위해 공급할 예정이다. 이 회사는 15년 이후 인도네시아와 중국 공장에 도입을 검토 중이다.
`케이힌`은 공정 시간을 절반으로 줄인 이륜차용 연료분사장치(FI)를 시행하고 있다. 연내 인도네시아에 해당 설비를 도입하고 이후 태국 공장에도 동일하게 적용할 계획이다. `니폰피스톤링`은 현재 새로 개발하는 피스톤 링의 생산라인에서 생산 시간과 라인 설비를 각각 절반 이하로 줄이는 것이 목표다.
`도호쿠니파츠`는 연내 기존 대비 설치 면적 절반 이하, 비용은 3분의 1 이하로 줄이면서도 생산 능력은 기존 3분의 2를 상회하는 코일 스프링 라인을 가동할 예정이다. `NTN`은 볼베어링 및 등속을 합작 생산해 공정 길이를 2분의 1로 축소하는 생산 라인을 들이기로 했다. 이 회사 후쿠로이 제작소 등에도 확대 도입한다.
완성차 제조사들의 일본 내 생산 비율이 확연히 떨어지자 일본 부품 업체들은 비용 경쟁에서 앞서 나갈 수 있는 설비를 고민하기 시작했다. 공통 과제는 생산 설비를 소형으로 바꿔 고정비를 줄이는 것이었다.
설비의 공통점은 기존 생산라인을 재검토 및 재개발해 한 대당 처리 능력을 높였다는 점이다. 설비 투자비용과 인건비, 에너지 소비를 줄이고 수율을 높이는 등 다양한 효과가 나고 있어 업계에서 큰 반향을 얻고 있다. 해외에 생산 거점을 운영할 경우 고질적 문제로 부각됐던 기술 숙련도 격차 역시 생산라인 혁신으로 줄여나갈 수 있다고 업계는 전했다.
업계 관계자는 “특히 해외 생산거점을 가진 기업의 경우 수주를 받기 위해 투자를 기다리다가 기회를 놓치는 경우가 많다”며 “급속하게 확대되는 해외 생산에 대응하려면 생산라인 개발로 소형 생산을 통해 채산성을 높이는 것이 현명한 선택”이라고 말했다.
혁신설비 도입 후 평균 효과
자료: 일간공업신문
정미나기자 mina@etnews.com